XY-12000 Vertikalwellen Schlagbrucher Sandmachmaschine Höhere kubische Produktform
Der modulare Hammerkopf des XY-VSI-Brechers ersetzt abgenutzte Abschnitte nur zur Sandherstellung und -formung Ein erster Blick auf die Zahlen dieser Maschine Spezifikationen erzählen eine Geschichte. Betriebskosten sagen ein anderes Bild. Der XY-Prallbrecher mit vertikaler Welle konzentriert sich ...
Formung eines vertikalen Brechers
,vertikaler Brecher 610 t/h
,700 t/h Industriebrechermaschine
Der modulare Hammerkopf des XY-VSI-Brechers ersetzt abgenutzte Abschnitte nur zur Sandherstellung und -formung
Ein erster Blick auf die Zahlen dieser Maschine
Spezifikationen erzählen eine Geschichte. Betriebskosten sagen ein anderes Bild. Der XY-Prallbrecher mit vertikaler Welle konzentriert sich auf die Zahlen, die sich tatsächlich auf Ihren Gewinn pro Tonne auswirken.
Vier Betriebsmodi
Rock auf Rock. Rock-on-Eisen. Mitteneinspeisung. Kaskadierender Feed. Jede Kombination dieser vier Konfigurationen ist ohne Demontage des Verteilerkegels verfügbar. Die Umschaltung erfolgt über eine Doppelverteilerscheibe. Keine Werkzeuge. Keine Verzögerungen. Keine verlorenen Produktionsstunden.
Herkömmliche VSI-Brecher erfordern eine mechanische Demontage, um von der Mittelbeschickung auf die Kaskadenbeschickung umzustellen. Beim XY VSI ist dies nicht der Fall. Dieser einzige Konstruktionsunterschied spart Bedienern jede Woche Stunden.
Dreißig Prozent höherer Durchsatz
Das Laufrad mit tiefem Hohlraum wurde einer hydrodynamischen Analyse unterzogen, um unnötigen Widerstand zu beseitigen. Auslassöffnungen verwenden glatte Kurven anstelle von scharfen Winkeln. Interne Strömungskanäle folgen natürlichen Materialbahnen, anstatt Richtungsänderungen zu erzwingen.
Weniger Widerstand bedeutet, dass mehr Material pro Stunde durch die Brechkammer bewegt wird. Felddaten bestätigen eine 30-prozentige Steigerung des Durchsatzes im Vergleich zu herkömmlichen Konstruktionen.
Für Produzenten, die Sandfraktionen von 0 bis 6 Millimetern anstreben, erreicht die Effizienz 40 bis 45 Prozent. Mehr Feinsand bei gleicher Motorleistung. Niedrigere Energiekosten pro Tonne.
Achtundvierzig Prozent längere Lebensdauer des Schlagblocks
Jeder Schlagblock besteht aus zwei symmetrischen Hälften. Die untere Hälfte erfährt im Normalbetrieb den größten Verschleiß. Wenn es abgenutzt ist, dreht sich der Block um. Die abgenutzte Hälfte bewegt sich in die geschützte obere Position. Die frische Hälfte übernimmt.
Dies ist keine wesentliche Änderung. Es handelt sich nicht um ein Beschichtungs-Upgrade. Es handelt sich um eine geometrische Entscheidung, die eine um 48 Prozent längere Lebensdauer ohne höhere Anschaffungskosten ermöglicht.
Dreißig Prozent niedrigere Betriebskosten durch den Hammerkopf
Der Hammerkopf folgt dem modularen Designprinzip. Nur der verschlissene Abschnitt muss ersetzt werden. Der Rest der Komponente bleibt in Betrieb. Die Betriebskosten sinken im Vergleich zum Austausch ganzer Hammerköpfe um mehr als 30 Prozent.
Rautenförmige Schlagblöcke passen kompakter und stabiler als rechteckige Alternativen. Sie schützen vertikale Platten vor Stoß- und Abriebschäden und sorgen gleichzeitig für eine effiziente Zerkleinerungswirkung.
Doppelte Lagerlebensdauer
Das Lagergehäuse verfügt über eine völlig neue Dichtungsstruktur. Staub kann nicht eindringen. Aus dem unteren Lagerdeckel kann kein Öl austreten. Lager erstklassiger Marken arbeiten unter sauberen und geschmierten Bedingungen.
Die Lebensdauer verdoppelt sich. Ungeplante Stopps nehmen ab. Reparaturbudgets gehen weiter.
Reibungsloserer Betrieb durch ausgewogene Belastung
Doppelmotoren treiben den Rotor an. Die automatische Dünnölschmierung sorgt für eine gleichmäßige Filmdicke. Die Hauptwelle erfährt eine gleichmäßige radiale Belastung, da die Leistungsabgabe ausgeglichen bleibt.
Die Vibration nimmt ab. Der Betrieb verläuft reibungsloser. Der Trichter, die Wartungsplattform und die Motorhalterungen wurden alle für einen sichereren Zugang und eine einfachere Einstellung optimiert.
Kein tägliches Nachfüllen von Öl
Das luftgekühlte Dünnölschmiersystem ist an eine SPS-Steuerung angeschlossen. Sensoren überwachen kontinuierlich die Fördermenge, den Motorstrom, die Öltemperatur und die Hauptwellentemperatur. Das System reagiert automatisch auf Engpässe oder Temperaturabweichungen.
Tägliche Stillstände zum manuellen Nachfüllen von Öl entfallen. Keine vergessenen Schecks mehr. Keine ungleichmäßige Schmierung mehr bei Schichtwechseln. Die Echtzeitüberwachung stellt den Bedienern wichtige Daten zur Verfügung. Schutzfunktionen laufen ohne menschliches Eingreifen ab.
Ultraharte Materialfähigkeit
Bei Granit, Basalt und anderem Hartgestein sorgt der Rock-on-Rock-Modus für den geringstmöglichen Verschleißteilverbrauch. Das Material drückt gegen sich selbst. Metalloberflächen haben nur minimalen Kontakt. Die Betriebskosten bleiben selbst unter anspruchsvollsten Bedingungen niedrig.
Die Zahlen unterm Strich
Vier Modi. 30 Prozent höherer Durchsatz. 48 Prozent längere Lebensdauer des Schlagblocks. Dreißig Prozent niedrigere Hammerkopfkosten. Doppelte Lagerlebensdauer. Kein tägliches Nachfüllen von Öl.
Der XY-Vertikalwellen-Prallbrecher liefert messbare Verbesserungen bei allen wichtigen Betriebsmetriken.
| Modell | Maximale Zufuhrgröße (mm) | Laufradgeschwindigkeit (U/min) | Referenzgewicht (t) | Motorleistung | Kapazität (t/h) | |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Sandherstellung | Gestaltung | |||||
| XY-12000 | 50 | 1500-1750 | 31 | 400*2 | 190-280 | 610-700 |
F: Wozu dient der XY-Hochleistungs-VSI-Brecher hauptsächlich?
A: Es handelt sich um eine Maschine zur Sandherstellung und -formung der nächsten Generation. Es ist für zwei Hauptanwendungen konzipiert: Sandherstellung (Herstellung von Kunstsand aus Stein) und Formung (Verbesserung der Partikelform von Zuschlagstoffen, um sie kubischer zu machen und für hochwertigen Beton geeignet).
F: Wie unterscheidet sich der Rock-on-Rock-Modus vom Rock-on-Iron-Modus?
A: Stein auf Stein: Das Material wird durch Aufprall auf ein „Bett“ aus angesammeltem Material in der Brechkammer zerkleinert. Dies ist ideal für mittelhartes bis hartes Gestein und bietet die niedrigsten Kosten für Verschleißteile. Stein-auf-Eisen: Das Material wird durch Aufprall auf in der Kammer montierte Ambosse (Eisenauskleidungen) zerkleinert. Dies sorgt für eine höhere Brechkraft und eignet sich besser für weichere Materialien oder wenn ein höheres Sandausstoßverhältnis erforderlich ist, allerdings geht dies mit einem höheren Verschleißteilverbrauch einher.
F: Wie erreicht die Maschine eine „hervorragende Partikelform“?
A: Die einzigartige Rotorstruktur sorgt in Kombination mit der optimierten Zerkleinerungsgeschwindigkeit und dem Laufraddesign mit tiefen Hohlräumen dafür, dass Materialien beschleunigt und auf eine Art und Weise aufprallt werden, die kubischere und gleichmäßigere Partikel erzeugt, wodurch flockige und längliche Aggregate deutlich reduziert werden.
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